TPM

วันอังคารที่ 22 มีนาคม พ.ศ. 2554

ความหมาย และประโยชน์

ระบบ TPM แบบดั้งเดิมของอเมริกาให้ความสำคัญกับผู้เชี่ยวชาญด้านเครื่องจักรถึงแม้ว่าจะมุ่งที่จะไปให้ถึงขีดจำกัดสูงสุดของประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยการปรับปรุงวิธีการสร้างเครื่องจักร การบำรุงรักษาเครื่องจักร แต่ก็ไม่ได้มุ่งไปสู่ขีดจำกัดสูงสุดของระบบการผลิตโดยก้าวไปถึง วิธีการใช้เครื่องจักร ลักษณะพิเศษของ TPM   คือการบำรุงรักษาด้วยตนเองของพนักงาน   ควบคุมดูแลเครื่องจักรดูแลรักษาร่างกายของมนุษย์ด้วยเพื่อที่จะสามารถรักษาสุขภาพให้อยู่ในสภาพที่ดีอยู่เสมอ นอกจากนั้นยังต้องให้ผู้เชี่ยวชาญมาดำเนินการตรวจเช็คตามเวลาที่กำหนด แล้วทำการซ่อมแซมบำรุงรักษาสำหรับแนวคิดในเรื่องของการควบคุมเครื่องจักรของญี่ปุ่นนั้นผ่านมาจากยุคของการบำรุงรักษาเชิงป้องกันไปสู่การบำรุงรักษาเพื่อเพิ่มผลผลิตแล้วก็ได้พัฒนาไปสู่ยุคของ TPM ในปัจจุบัน
ความหมายของ TPM ในส่วนการผลิต
1. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่จะทำให้เครื่องจักรอุปกรณ์เกิดประสิทธิภาพสูงสุด (Overall Efficiency)
                2. TPM   คือ การประยุกต์ใช้ PM เพื่อให้สามารถใช้เครื่องจักรได้ตลอดอายุการใช้งาน
 3. TPM  คือ ระบบการบำรุงรักษาของทุกคนที่มีส่วนได้ส่วนเสียกับเครื่องจักรอุปกรณ์  ได้แก่ ผู้วางแผนการผลิต ผู้ใช้เครื่อง และฝ่ายซ่อมบำรุง
                4. TPM  คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงผู้ใช้เครื่อง
ความหมายของ TPM ทั่วทั้งองค์การ
                1. TPM   คือ ระบบการบำรุงรักษาที่ส่งเสริมให้เกิดความร่วมมือของทุกฝ่าย  โดยมีความมุ่งมั่นว่าประสิทธิภาพ โดยรวมของระบบการผลิตต้องสูงสุด
                2. TPM  คือ การทำให้เกิดระบบป้องกันเพื่อไม่ให้มีความสูญเสีย(Losses)กิดขึ้นกับเครื่อง จักรและ ผลิตภัณฑ์ ซึ่งทั้งนี้ต้องทำให้เกิด "อุบัติเหตุเป็นศูนย์" "ของเสียเป็นศูนย์" และ "เครื่องเสียเป็นศูนย์
                3. TPM  คือ  การให้ฝ่ายผลิต ฝ่ายพัฒนา ฝ่ายบริหาร ฝ่ายขาย มาร่วมกันในการพัฒนาประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิต
                4. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึง ผู้ใช้เครื่อง
สรุปความหมายของ  TPM
TPM หรือการบำรุงรักษาเชิงทวีผลโดยรวม (Total Productive Maintenance) หมายถึง ระบบการบำรุงรักษาที่ครอบคลุมตลอดช่วงอายุอุปกรณ์ นับตั้งแต่การวางแผน การผลิต การบำรุงรักษา และอื่น ๆ โดยอาศัยความร่วมมือจากพนักงานทุกคน ตั้งแต่ฝ่ายบริหารระดับสูงจนถึงพนักงานหน้างาน และการส่งเสริมการบำรุงรักษาเชิงทวีผล โดยผ่านการจัดการแบบสร้างขวัญและกำลังใจ ตลอดจนถึงการดำเนินกิจกรรมกลุ่มย่อยที่จะทำให้ประสิทธิภาพของอุปกรณ์มีค่าสูงสุดกิจกรรมกลุ่มย่อยคือ หัวใจของการส่งเสริมให้เกิด TPM เราอาจนิยาม TPM ในรูปแบบง่าย ๆ คือ การทำให้ความสามารถของโรงงานได้รับการนำมาใช้สูงสุดด้วยการ
1.ลดการหยุดของอุปกรณ์ ทั้งกรณีหยุดสายการผลิตและการหยุดเพื่อซ่อมแซมงาน
2.เพิ่มความสามารถของอุปกรณ์ทั้งในแง่ปริมาณ คือ ผลิตให้มากขึ้น และแง่คุณภาพคือ การผลิต ผลิตภัณฑ์ที่ลูกค้าพอใจ และ
3.การปรับปรุงองค์ประกอบด้านความปลอดภัย สุขอนามัย และสิ่งแวดล้อม เพื่อทำให้คุณภาพดีขึ้นและมีผลกำไรสูงขึ้น
วัตถุประสงค์ของ TPM
จุดประสงค์ที่จะเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตไปสู่ขีดจำกัดสูงสุด แม้ว่าระบบการผลิตส่วนมากจะเป็นระบบ Man – Machine  ซึ่งรวมถึงระบบอัตโนมัติที่กำลังพัฒนาควบคู่ไปกับระบบการผลิตด้วยแต่ก็ไม่ อาจกล่าวได้ว่า วิธีการสร้างเครื่องจักร การใช้เครื่องจักร การบำรุงรักษาดูแลเครื่องจักรนั้นมีผลต่อของดีของเสียโดยตรงเลยทีเดียวแต่ว่า TPM นั้นมีเป้าหมายที่จะเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตโดยรวมไปสู่ขีดจำกัดสูงสุดโดยการปรับปรุง วิธีการสร้างเครื่องจักรวิธีการใช้เครื่องจักร และวิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดยการขจัดความสูญเปล่า (Loss) เนื่องจากการเปลี่ยนรุ่น หรือเครื่องจักรเสีย , โดยการขจัดการสูญเสียความรวดเร็วอันเนื่องมาจาก การหยุดเล็กๆ น้อย ๆความเร็วที่ลดลงโดยการขจัดของเสียจากกระบวนการ ขจัดเวลา Start up ขจัดความไร้ประสิทธิภาพ ซึ่งก็คือการขจัดความสูญเสียอันเนื่องมาจากของเสียนั่นเอง

ขั้นตอนกระบวนการTPM

ในการเริ่มต้นกิจกรรม TPM ควรจะมีการกำหนดแผนกิจกรรมหลัก (Master Plan) ขึ้นมา เพราะ TPM ประกอบด้วยกิจกรรมหลายส่วน ต้องเกี่ยวข้องกับหลายฝ่าย และใช้เวลาในการดำเนินกิจกรรมค่อนข้างนาน คือ 6 เดือน ถึง 1 ปี ในช่วงแรก สำหรับการกำหนดรายละเอียดของ Master Plan ว่าจะต้องทำกิจกรรมอะไรบ้าง หรือว่าควรจะเริ่มต้นจากกิจกรรมอะไรก่อน หลังนั้น ใน TPM ไม่ได้มีการกำหนดลำดับการดำเนินกิจกรรมไว้เป็นพิเศษ แต่ละโรงงานย่อมมีแผนงานที่แตกต่างกันได้ แต่มีข้อแนะนำว่าให้เริ่มจากการวิเคราะห์สภาพปัจจุบันขององค์กรเช่น ระดับความสามารถของการซ่อมบำรุง สภาพปัญหาที่สำคัญในระบบการผลิต ความสำเร็จของกิจกรรมการปรับปรุงที่กำลังทำอยู่หรือเคยทำมาก่อน ความพร้อมของฝ่ายต่างๆ รวมถึงนโยบายของผู้บริหาร เพื่อนำมาประกอบในการจัดทำแผนงานที่มีความเหมาะสมกับการแก้ไขปัญหาขององค์กรได้อย่างตรงจุดที่สุดลักการ

กิจกรรม 8 เสาหลักของ TPM

1. การจัดการความปลอดภัยและสภาพแวดล้อมในการทำงาน (Safety Health and Work Place Hygiene Management) ความปลอดภัยเป็นกิจกรรม ที่ต้องให้ความสำคัญมากที่สุด เพราะหากมีการทำงาน ที่มีอันตรายมาก จะมีผล ต่อกำดำเนินกิจกรรมอื่นตามมา ลองคิดดูว่า จะเป็นอย่างไร หากเริ่มทำกิจกรรมแล้ว เกิดอุบัติเหตุขึ้นกับพนักงาน พนักงานท่านอื่นๆจะคิดอย่างไร คงไม่ได้คิดในแง่ดีอย่างแน่นนอน
2.การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) เป็นกิจกรรมหลัก ที่เป็นเอกลักษณ์ของ TPM หลักการของการบำรุงรักษา หากมองผิวเผิน อาจมองว่าเป็นเพียง การเปลี่ยนพนักงานเดินเครื่อง ให้เป็นผู้ที่สามารถ ตรวจสอบเครื่องจักรได้ แต่แท้ที่จริงแล้วไม่ใช่เท่านั้น แต่เป็นการเปลี่ยนแปลงสภาพ การเป็นเจ้าของ จากที่เครื่องจักรของโรงงาน เป็นเครื่องจักรของฉัน เครื่องจักรนี้เป็นเครื่องจักร ที่ต้องไม่มีความเสื่อมสภาพ เป็นเครื่องจักรที่ไม่ผลิตของเสีย เป็นเครื่องจักรที่ไม่เสีย นั้นคือหัวใจของการบำรุงรักษาด้วยตนเองการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

3.การวางแผนการบำรุงรักษา (Planned Maintenance) ต้องทำการวางแผนการบำรุงรักษาให้กับ เครื่องจักรเพื่อให้เครื่องจักรไม่เสีย ต้องทำให้ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาต่ำที่สุด

4.การให้การศึกษา และฝึกอบรม (Training and Education) ถ้าต้องการเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพสูง เราสามารถที่จะหาซื้อ เข้ามาติดตั้งก็ใช้งานได้ หากต้องการระบบการควบคุมการผลิตที่ดี ก็สามารถหาได้จากโปรแกรมคอมพิวเตอร์ ช่วยในการบริหารจัดการได้ แต่เราไม่สามารถรักษาสิ่งต่างๆ เหล่านี้ไว้ได้ หากเราไม่มีคนที่มีความสามารถ ดังนั้นเราจึงต้องทำการพัฒนาคน ให้มีความสามารถ และรักในการปรับปรุงงานอยู่ตลอดเวลาหัวใจของการพัฒนาคน คือการให้ความรู้ การให้ความรู้ ต้องเป็นการให้ความรู้ที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องใช้ความรู้นั้นๆ

5.การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focus Improvement, Kobetsu Kaizen) กิจกรรมที่มีหน้าที่เพื่อลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นทั้ง 16 ประการให้เป็น ศูนย์ โดยการใช้เครื่องมือต่างๆ ไปทำการวิเคราะห์หาทางแก้ไข และป้องกันการกลับมาของปัญหา เครื่องมือที่ใช้ในกิจกรรมนี้คือ 5W+1H, การวิเคราะห์ Why-Why, QC 7 Tools, การวิเคราะห์ P-M, QCC เป็นต้น การเลือกใช้เครื่องมือต่างๆ ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของปัญหา เหมือนกับการรับยาให้ตรงกับโรคนั่นเอง ดังนั้นเราต้องรู้จัก กับชนิดของความสูญเสีย ก่อน

6.การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ (Quality Maintenance) การบำรุงรักษาคุณภาพ คำนี้อาจเป็นคำใหม่ เราจะได้ยินคำว่า การบำรุงรักษา คือการซ่อมบำรุงเครื่องจักร แยกจากคำว่าคุณภาพ ซึ่งหมายถึงการผลิตผลิตภัณฑ์ ให้ได้ตามข้อกำหนด แต่การนำสองคำนี้มารวมกัน หมายความว่าอย่างไรเราต้องทำความเข้าใจ กับแนวคิดที่ว่า การที่จะไม่ให้ของเสีย ถูกส่งไปให้ลูกค้า เราต้องไม่ผลิตของเสีย การที่เราผลิตของเสียออกมานั้น เกิดจากการที่เครื่องจักรของเรา มีความผิดปรกติบางอย่าง ที่ทำให้เครื่องจักรนั้น เมื่อทำงาน มันไม่สามารถทำงานได้อย่างสมบูรณ์ ทำให้เครื่องจักรผลิตของเสียออกมา ต่อมาในการที่เครื่องจักรของเรา มีความสมบูรณ์แล้วนั้น เราก็ต้องมาพิจารณาอีกว่า เราต้องทำการปรับแต่งเครื่องจักรอย่างไร เพื่อให้เครื่องจักรเดินได้อย่างเหมาะสม ดังนั้นหากเราต้องการที่จะไม่ผลิตของเสียนั้น เราต้องทำให้เครื่องจักรของเรา ไม่มีสิ่งผิดปรกติ และต้องทำการควบคุมค่า ในการปรับแต่งต่างๆ ที่มีความสัมพันธ์ กับคุณภาพให้ได้ เพื่อที่จะไม่ผลิตของเสียออกมา หากเราต้องทำเช่นนี้เราได้ เราต้องเริ่มจากการหาความสัมพันธ์ของชิ้นส่วน หรือค่าปรับตั้งต่างๆ กับปัญหาคุณภาพก่อน หรือที่เราเรียกว่า QA Matrix (เป็นเมตริกที่ใช้ในการบ่งบอกความสัมพันธ์ ของชิ้นส่วนของเครื่องจักร และค่าที่ต้องปรับตั้งกับคุณภาพ) หลังจากนั้นก็ต้องทำให้ชิ้นส่วนเครื่องจักร อยู่ในสภาพที่สมบูรณ์ และกำหนดค่าปรับตั้งต่างๆ ให้ได้ หลังจากนั้นก็ทำการศึกษา ว่าคุณภาพที่ออกมานั้น มีความแน่นอนในการผลิตอย่างไร หรือที่เราเรียกว่าเราต้องหาค่า Cp/Cpk ของเครื่องจักรของเราให้ๆ ได้โดยเทียบกับค่าสเปคต่างๆของเรา กิจกรรมนี้เราจะดำเนินการได้ หลังจากที่ทำกิจกรรม AM และ PM จนกว่าจะไม่ ที่ความเสื่อมสภาพแล้ว และพนักงาน ต้องมีความสามารถ ในการคิดอย่างเป็นระบบ หรือทำกิจกรรมการปรับปรุง อย่างต่อเนื่องมาแล้งพอสมควร นั่นคือกิจกรรมนี้จะทำหลังจาก AM ผ่าน PM ไปได้ 3 ขั้นตอนแล้วแต่เป็นความสูญเสียที่เกิดขึ้นไม่มาก แต่เกิดเป็นประจำ

7.การควบคุมเสียแต่เริ่มต้น (Initial Control) สำนวนที่ว่า ทำให้ถูกเสียแต่ที่แรกคงตรงกับกิจกรรมมากที่สุด หัวใจสำคัญของกิจกรรมนี้ เป็นกิจกรรม ที่จะทำให้เรารู้จักการดำเนินการ เพื่อป้องกันปัญหาเดิม ที่เราพบอยู่ให้หายไป หรือลดลงไปให้ได้ตั้งแต่ตอนที่เริ่มต้นกิจกรรมนี้

8.การเพิ่มประสิทธิภาพของการทำงานสายสำนักงาน (Efficiencies Administration)
การดำเนินการต่างๆ ส่วนใหญ่ จะเป็นการดำเนินการ ในส่วนของโรงงานเสียเป็นส่วนใหญ่ แต่ไม่ใช่ว่าการดำเนินการนั้น จะไม่ให้ความสนใจ ในส่วนของสายสำนักงาน อันที่จริงแล้วสายสำนักงาน ก็มีความสำคัญไม่น้อยไปกว่ากัน เพราะส่วนสำนักงานนั้น ก็เป็นส่วนสนับสนุน ในส่วนของสายสำนักงาน ก็จะดำเนินกิจกรรม 5 ส เพื่อให้การเกิดการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน ของสายสำนักงานให้ดีมากขึ้น ไม่ว่าจะเป็นการกำหนดหน้าที่ ในการทำงานอย่างชัดเจน ของแต่ละคนและแต่ละคน มีเอกสารใดบ้างที่ต้องรับผิดชอบ และดำเนินการจัดการอย่างไร

ภาพที่ 1   แสดงกิจกรรม 8 เสาหลักของ TPM

ประโยชน์ของTPM

1.การเพิ่มประสิทธิภาพของพนักงาน

                -การฝึกอบรมการใช้และดูแลรักษา เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ ทำให้พนักงานมีทักษะการใช้และการดูแลรักษาและยังทำให้พนักงานเห็นความสำคัญ ของเครื่องจักรหรืออุปกรณ์สำนักงานมีส่วนเพิ่มพูนประสิทธิภาพการทำงานของตน เองได้

                - การฝึกอบรมพนักงานซ่อมบำรุง ทำให้พนักงานซ่อมบำรุงมีความสามารถดูแล และรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์สำนักงานอย่างเป็นระบบ เกิดประสิทธิภาพการซ่อมบำรุง

                - การวางแผนการบำรุงรักษาแบบมีส่วนร่วมระหว่างผู้ใช้ พนักงานซ่อมบำรุง และหัวหน้าหน่วยงาน ทำให้เกิดความเข้าใจ ความสัมพันธ์ และความช่วยเหลือซึ่งกันและกัน ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการซ่อมบำรุง

2.การเพิ่มประสิทธิภาพของเทคโนโลยี

                - ลดการสูญเสียวัตถุดิบจากการ Start up เพราะความไม่แน่นอนของเครื่องจักรเมื่อเปิดเครื่องครั้งแรก มักต้องเสียวัตถุดิบชิ้นแรกที่ป้อนเข้าไป

                - ลดการสูญเสียผลผลิตที่มักเกิดจากการขัดข้องของเครื่องจักรในระหว่างการทำงาน

                - ลดการเสียเวลาที่เกิดจากการซ่อมแซม เพราะต้องหยุดเครื่องเพื่อซ่อมหรือปรับแต่งเครื่องใหม่

                - ลดปัญหาการผลิตต่ำกว่าเป้าหมายที่มีผลมาจากเครื่องจักร มีอัตราเร่งที่ต่ำกว่ามาตรฐาน

สภาพการดำเนินงานที่เหมาะสม

สภาพการดำเนินงานที่เหมาะสมเหล่านี้เป็นเงื่อนไขที่ดีที่สุดสำหรับการดำเนินงาน และการบำรุงรักษาจากความสามารถของอุปกรณ์หรือคุณลักษณะที่จะประสบความสำเร็จระดับโลก การบำรุงรักษาในลักษณะว่ามีเครื่องมือที่สามารถเชื่อถือได้สำหรับระยะเวลาที่เหมาะสมของเวลาการทำงานของอุปกรณ์ที่จำเป็นมีเงื่อนไขเหล่านั้น ที่สำหรับเป็นความต้องการขั้นต่ำมีการทำงานที่พึงประสงค์เป็นเงื่อนไขที่เกินระดับมาตรฐาน The optimal conditions should be known to discover the faulty conditions where improvements are needed. สภาวะที่เหมาะสมควรเป็นที่รู้จักกันเพื่อค้นพบเงื่อนไขที่ผิดพลาดของการปรับปรุงมีความจำเป็น The basic conditions are shown in manuals, drawings and technical information, sometimes in parts lists, assembly instructions and installation manuals. เงื่อนไขขั้นพื้นฐานที่แสดงในคู่มือการใช้งานภาพวาดและข้อมูลทางเทคนิคที่บางครั้งในรายการส่วนคำแนะนำการประกอบและคู่มือการติดตั้ง It is vital to preserve these documentation pieces in a secure place accessible so that copies of all them are provided to the operators and maintenance personnel. มันมีความสำคัญเพื่อรักษาชิ้นเอกสารเหล่านี้ในที่ปลอดภัยเพื่อให้สามารถเข้าถึงสำเนาของพวกเขาทั้งหมดให้แก่ผู้ประกอบการและการบำรุงรักษาบุคลากร In some cases, it will be necessary to educate and train personnel for the appropriate interpretation of that information. ในบางกรณีก็จะมีความจำเป็นเพื่อให้ความรู้และฝึกอบรมบุคลากรเพื่อการตีความตามความเหมาะสมของข้อมูลที่ According to the new disciplines, this kind of information should no longer be a secret, as it was in the past. ตามสาขาใหม่ข้อมูลประเภทนี้ไม่ควรเป็นความลับเพราะมันเป็นอะไรที่ผ่านมาIn order to define the optimal conditions and to establish certain limits, it will sometimes be necessary to apply the trial and error procedure, or to simulate conditions to expose hidden defects. เพื่อที่จะกำหนดสภาวะที่เหมาะสมและเพื่อสร้างขอบเขตที่กำหนดก็อาจจะจำเป็นในการใช้และข้อผิดพลาดในขั้นตอนการศึกษาวิจัยหรือเพื่อจำลองสภาพเพื่อแสดงข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ (What would happen if...?) Obviously, safety measures should be carried to an extreme when doing this. เห็นได้ชัดว่ามาตรการความปลอดภัยควรจะดำเนินการไปมากเมื่อทำเช่นนี้

การวิเคราะห์สาเหตุMinor Defects In The Equipment.

Root Cause Analysis

มีการวิเคราะห์สาเหตุรากที่เป็นเทคนิคที่พัฒนาขึ้นเพื่อส่งเสริมการกำจัดที่สมบรูณ์และเป็นระบบของเสียที่นำไปสู่การสูญเสียจากความล้มเหลวเรื้อรัง โดยวิธีการขั้นตอนนี้ทุกชิ้นส่วนที่นำไปสู่ความล้มเหลวและความสูญเสียเรื้อรังจะมีการระบุและตัดออกตามขั้นตอนง่ายๆ ที่ได้รับการอธิบายโดยผู้เชี่ยวชาญในสื่อสิ่งพิมพ์ที่หลากหลายและบางโปรแกรมคอมพิวเตอร์เช่น

The root cause analysis is a technique developed to promote the complete and systematic elimination of the defects that contribute to losses from chronic failures. » 1.               1. Clarify the problem . Carefully investigate the problems and compare their appearance, conditions, and affected parts with those of similar equipment.ชี้แจง   ปัญหาอย่างระมัดระวังศึกษาปัญหา   และสภาพของพวกเขาเปรียบเทียบลักษณะภายนอกและชิ้นส่วนได้รับผลกระทบกับบรรดาเครื่องอุปกรณ์ที่คล้ายกัน This way we make sure that the problem is the same one in all the cases (typical) or it is isolated.ทางเราตรวจสอบให้แน่ใจว่าปัญหาเป็นหนึ่งเดียวกันในทุกกรณี (ทั่วไป) หรือมันจะถูกแยกออก Ask the operators about what they have seen, listened, smelled or felt previous to the problem.ขอให้ผู้ประกอบการเกี่ยวกับสิ่งที่พวกเขาได้เห็น, ได้ฟัง, กลิ่นหรือรู้สึกว่าก่อนหน้านี้การแก้ไขปัญหา That information can help avoid its recurrence.ข้อมูลที่จะช่วยหลีกเลี่ยงการเกิดซ้ำของ Definitively, in these cases the benefit of the basic training of the operators in the knowledge of the equipment will be evident. แตกหักในกรณีเหล่านี้อุปกรณ์ได้รับประโยชน์ขั้นพื้นฐานของการฝึกอบรมของผู้ประกอบการในความรู้จะปรากฏชัด

» 2.                2. Physical Analysis of the problem . Consider how the physical conditions such as: lack of cleanliness, obstructions, contamination can be causing the observed problem. การวิเคราะห์  ปัญหาทางกายภาพวิธีพิจารณาสภาพทางกายภาพเช่นการขาดความสะอาดสิ่งกีดขวางการปนเปื้อนสามารถก่อให้เกิดปัญหาการสังเกต Review all apparent basic causes, as well as actions that have been taken in previous occurrences of the problem. ตรวจสอบทั้งหมดทำให้ขั้นพื้นฐานชัดเจนรวมทั้งการกระทำที่มีการบันทึกภาพในที่เกิดขึ้นก่อนหน้าของปัญหา Developing a diagram can in certain cases be very practical. การพัฒนาแผนภาพในบางกรณีสามารถเป็นจริงมาก Let us keep in mind that almost always a cause can be the effect of another cause. แจ้งให้เราทราบว่าเกือบตลอดเวลาทำให้สามารถก่อให้เกิดผลอื่น This process forces us to continue deeper until finding the true original cause or Root Cause . ขั้นตอนนี้กองกำลังเราเพื่อดำเนินการต่อลึกจนหาสาเหตุที่เป็นต้นฉบับจริงหรือรากสาเหตุ It is good investment of time. มันเป็นการลงทุนที่ดีของเวลา We all learn more. เราทุกคนเรียนรู้เพิ่มเติม Always invite the operators to participate in this investigation. เสมอเชิญผู้ประกอบการมีส่วนร่วมในการตรวจสอบนี้

» 3.                3. Register each possible action or condition that can be related with the problem . Consider what conditions should be present for the problem or abnormality to take place or to reproduce.สมัครสมาชิกแต่ละการกระทำที่เป็นไปได้หรือสภาพที่สามารถเกี่ยวข้องกับปัญหา  เงื่อนไขการพิจารณาสิ่งที่ควรจะนำเสนอปัญหาหรือความผิดปกติที่จะใช้สถานที่หรือในการทำซ้ำ Maybe it only happens during the last hours of the shift, or only on third shift. บางทีมันอาจจะเกิดขึ้นเฉพาะในช่วงเวลาสุดท้ายของการเปลี่ยนแปลงหรือเปลี่ยนเฉพาะวันที่สาม Also in some occasions it happens only in a certain time of the year. นอกจากนี้ในบางโอกาสมันจะเกิดขึ้นเฉพาะในเวลาใดเวลาหนึ่งของปี The causes can be related with the climate, the operation style, temperature or humidity and many other variables. ทำให้สามารถมีความสัมพันธ์กับสภาพภูมิอากาศลักษณะการดำเนินการอุณหภูมิหรือความชื้นและตัวแปรอื่น ๆ อีกมากมาย See diagram of causes... ดูแผนภาพสาเหตุ  

» 4.                4. Evaluate the equipment , the materials and the process. Consider conditions identified in the step 3, have direct relationship with the equipment, tools used, material that are being worked and the processes or methods involved.ประเมินอุปกรณ์, วัสดุและกระบวนการ  พิจารณาเงื่อนไขที่ระบุไว้ในขั้นตอนที่ 3, มีความสัมพันธ์โดยตรงกับอุปกรณ์เครื่องมือที่ใช้วัสดุที่มีการทำงานและกระบวนการหรือวิธีการที่เกี่ยวข้อง List among them the factors that influenced the problem. รายชื่อของพวกเขาปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อปัญหา

» 5.                5.Plan the investigation . Carefully plan the action and investigate each factor. วางแผนการตรวจสอบ แผนปฏิบัติการอย่างระมัดระวังและตรวจสอบองค์ประกอบทั้ง Decide what should be measured, how to measure it and select how to take advantage of the obtained measurements. ตัดสินใจว่าควรจะเป็นวัดวิธีการวัดและเลือกวิธีการใช้ประโยชน์ของการวัดได้

» 6.                6. Investigate the operation failures . All that was planned in the step 5 should be totally investigated. ความล้มเหลวของการดำเนินการสืบหา   ทั้งหมดที่ได้วางแผนไว้ในขั้นตอนที่ 5 ควรทำการศึกษาทั้งหมด Have in mind the good conditions to be confirmed and the influence of light defects. ในใจมีเงื่อนไขที่ดีที่จะได้รับการยืนยันและข้อบกพร่องมีผลต่อแสงของ Make sure they are included in the daily inspection list. ตรวจสอบว่าพวกเขาจะรวมอยู่ในการตรวจสอบรายการประจำวัน

» 7.                7.Formulate improvement plans . Based on the investigations, plan and develop the improvement strategies for each case. Include in these plans the priority of the proposals that the operators and the maintenance technicians may have. กำหนดแผนการปรับปรุง   ขึ้นอยู่กับการตรวจสอบวางแผนและพัฒนากลยุทธ์ในการปรับปรุงในแต่ละสถานการณ์   เหล่านี้รวมอยู่ในแผนการจัดลำดับความสำคัญของข้อเสนอที่ผู้ประกอบการและอาจจะมีช่างซ่อมบำรุง  

ซึ่งอาจจะเป็นสาเหตุหลายต่อระดับและเป็นหลายระดับตามความจำเป็นการกำจัดทีละคนจนมาถึงการที่ถูกต้องรากสาเหตุ It should be documented, because the possibility exists that it may happen in another similar piece of equipment. มันควรจะจัดทำเป็นเอกสารเพราะมีความเป็นไปได้ว่าอาจเกิดขึ้นในชิ้นส่วนของอุปกรณ์อื่นที่คล้ายกัน An inspection should be scheduled for those other machines or pieces of equipment. การตรวจสอบควรจะกำหนดไว้สำหรับเครื่องอื่น ๆ เหล่านั้นหรือชิ้นส่วนของอุปกรณ์ที่สำคัญที่สุดคือ  การติดตามและการฝึกอบรมอย่างทั่วถึงให้กับผู้ใช้และการบำรุงรักษาควรได้รับเพื่อที่ทำให้ไม่เกิดการซ้ำ

0 ความคิดเห็น:

แสดงความคิดเห็น

สมัครสมาชิก ส่งความคิดเห็น [Atom]

<< หน้าแรก