TPM

วันอังคารที่ 22 มีนาคม พ.ศ. 2554

สรุปผล

TPM ย่อมาจากคำว่า Total Productive Maintenance คือ การบำรุงรักษาทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วมหลักการของ TPM นั้นเริ่มต้นการพัฒนามาจาก การดำเนินการ PM หรือการทำ Preventive Maintenance และได้พัฒนาการดำเนินการมาเรื่อยๆโดยความคิดพื้นฐาน เริ่มจากการทำการบำรุงรักษาเครื่องจักรเพื่อไม่ให้เสียสามารถเดินเครื่องตามที่ต้องการได้โดยการใช้ทั้งการบำรุงรักษาตามคาบเวลา  การบำรุงรักษาตามสภาพของเครื่องจักร  และการเปลี่ยนแปลงเครื่องจักรที่บำรุงรักษาง่ายขึ้น มีอายุการใช้งานนานขึ้น   แต่เครื่องจักรก็ยังเสียอยู่และมีค่าใช้จ่าย ในการบำรุงรักษาสูงมาก ซึ่ง  TPM หรือการบำรุงรักษาเชิงทวีผลโดยรวม หมายถึง ระบบการบำรุงรักษาที่ครอบคลุมตลอดช่วงอายุอุปกรณ์  นับตั้งแต่การวางแผนการผลิตการบำรุงรักษา และอื่นๆโดยอาศัยความร่วมมือจากพนักงานทุกคน ตั้งแต่ฝ่ายบริหารระดับสูงจนถึงพนักงานหน้างาน  การส่งเสริมการบำรุงรักษาเชิงทวีผลโดยผ่านการจัดการแบบสร้างขวัญและกำลังใจตลอดจนถึงการดำเนินกิจกรรมกลุ่มย่อยที่จะทำให้ประสิทธิภาพของอุปกรณ์มีค่าสูงสุด
ระบบ TPM แบบดั้งเดิมของอเมริกาให้ความสำคัญกับผู้เชี่ยวชาญด้านเครื่องจักรถึงแม้ว่าจะมุ่งที่จะไปให้ถึงขีดจำกัดสูงสุดของประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยการปรับปรุงวิธีการสร้างเครื่องจักร การบำรุงรักษาเครื่องจักร แต่ก็ไม่ได้มุ่งไปสู่ขีดจำกัดสูงสุดของระบบการผลิตโดยก้าวไปถึง วิธีการใช้เครื่องจักร ลักษณะพิเศษของ TPM   คือการบำรุงรักษาด้วยตนเองของพนักงาน   ควบคุมดูแลเครื่องจักรดูแลรักษาร่างกายของมนุษย์ด้วยเพื่อที่จะสามารถรักษาสุขภาพให้อยู่ในสภาพที่ดีอยู่เสมอ นอกจากนั้นยังต้องให้ผู้เชี่ยวชาญมาดำเนินการตรวจเช็คตามเวลาที่กำหนด แล้วทำการซ่อมแซมบำรุงรักษาสำหรับแนวคิดในเรื่องของการควบคุมเครื่องจักรของญี่ปุ่นนั้นผ่านมาจากยุคของการบำรุงรักษาเชิงป้องกันไปสู่การบำรุงรักษาเพื่อเพิ่มผลผลิตแล้วก็ได้พัฒนาไปสู่ยุคของ TPM ในปัจจุบัน การทำ TPM เมื่อทำแล้วนอกจากการขัดข้องของเครื่องจักรจะน้อยลงแล้ว ผู้ปฏิบัติงานก็สามารถทำงานได้อย่างปลอดภัย ไม่มีการบาดเจ็บคุณภาพดีขึ้น และมีการบริหารจัดการที่ดีขึ้นด้วยแต่สิ่งหนึ่งที่ ผู้เชี่ยวชาญจากสถาบัน JIPM เน้นอยู่เสมอว่า หัวใจสำคัญของการดำเนินงานในระบบ TPM ให้ประสบความสำเร็จนั้นผู้บริหารต้อง มีภาวะการเป็นผู้นำที่แข็งแกร่งและเป็นตัวอย่างที่ดีต้องสนับสนุนอย่างต่อเนื่องในขณะที่คนทุกคนทุกระดับต้องลงมือทำจริง   ตามบทบาทหน้าที่แต่ละคนที่องค์กรมอบหมาย และควรมีการปรับปรุงการทำงานให้มาก (Kaizen) โดยใช้ TPM เป็นเครื่องมือช่วยทำงานไม่ใช่ทำตามคำสั่งเพียงอย่างเดียว 

การวิเคราะห์ และวิจารณ์

การบำรุงรักษาด้วยตนเอง ซึ่งเป็นเอกลักษณ์ของ  TPM การดำเนินการ การบำรุงรักษาด้วยตนเอง จึงเป็นเอกลักษณ์เฉพาะตัวของ   TPM   แต่การดำเนินการเพียงเพื่อให้เครื่องจักรเสียเป็นศูนย์  นั้นยังไม่เพียงพอ TPM จึงมุ่งไปสู่การเป็นผู้ผลิตระดับโลก หรือ World Class Manufacturing โดยนำกิจกรรมอื่นมาผนวกรวมด้วยเป็น 8 กิจกรรมหลักของการดำเนินการ TPM หรือที่เรียกว่า 8 เสาหลักของ TPM การเริ่มต้นกิจกรรม TPM ควรจะมีการกำหนดแผนกิจกรรมหลัก (Master Plan) ขึ้นมา เพราะ TPM ประกอบด้วยกิจกรรมหลายส่วน ต้องเกี่ยวข้องกับหลายฝ่าย และใช้เวลาในการดำเนินกิจกรรมค่อนข้างนาน คือ 6 เดือน ถึง 1 ปีเน้นการพึ่งตนเองได้ของคนหน้างาน จุดนี้ เป็นการให้คุณค่าของคนหน้างาน อันจะทำให้คนทำงาน มีความภาคภูมิใจ ในการเป็นส่วนหนึ่งของการพัฒนาองค์กร ความสำเร็จของการนำระบบนี้มาใช้ และก่อให้เกิดผลดีอย่างเป็นรูปธรรมชัดเจนได้นั้น ขึ้นกับความร่วมแรงร่วมใจของทุกฝ่าย ทุกระดับ ร่วมกันป้องกันความสูญเสียทุกประเภท    ความร่วมแรงร่วมใจของทุกฝ่าย ทุกระดับในองค์กร ไม่เพียงแต่มีความสำคัญต่อระบบ TPM เท่านั้น แต่เป็นปัจจัยแห่งความสำเร็จในการดำเนินการต่างๆ ไม่ว่าจะใช้เครื่องมือบริหารรูปแบบใดก็ตาม
หากเราต้องการเข้าใจ TPM ให้ดีขึ้น ขอให้เราหลับตาพิจารณาผังก้างปลา ที่เราใช้วิเคราะห์ปัญหา เราก็จะพบว่าปัญหาทุกอย่างมักจะมีสาเหตุจากคน เครื่องจักร วิธีการปฏิบัติ และสภาพแวดล้อมที่ส่งผล TQM มักจะไปเน้นวิธีการที่มุ่งไปสู่การบรรลุเป้าหมาย แต่ TPM ก็จะขอเน้นการทำให้เครื่องจักรดี แล้วจะทำให้เป้าหมายบรรลุได้ดีขึ้น โดยเฉพาะโรงงานที่มีการใช้เครื่องจักรมาก ๆ และเครื่องจักรนั้นมีผลต่อคุณภาพสินค้า บริการ และต้นทุนเป็นอย่างมาก ยิ่งเครื่องจักรนั้นมีอิทธิพลมาก TPM ก็ยิ่งมีความสำคัญมาก เมื่อเราคิดต่อไปว่า หากต่อไปปัญหาธุรกิจนั้นไม่ได้เกิดมาจากเครื่องจักร ไม่ได้มีสาเหตุจากวิธีการ แต่สาเหตุหลัก ๆ มาจากการจัดการเรื่องคนเป็นพาเรโตตัวใหญ่ ก็อาจจะเกิดระบบบริหาร THM (Total Human Resource Management) หรืออาจเกิดวิชาระบบบริหาร TWM (Total Working Condition Management) ก็ได้

การประยุกต์ใช้ และประโยชน์ที่ได้รับ

หลักสำคัญอีกประการของระบบนี้ คือ เน้นการพึ่งตนเองได้ของคนหน้างาน จุดนี้ เป็นการให้คุณค่าของคนหน้างาน อันจะทำให้คนทำงาน มีความภาคภูมิใจ ในการเป็นส่วนหนึ่งของการพัฒนาองค์กร ความสำเร็จของการนำระบบนี้มาใช้ และก่อให้เกิดผลดีอย่างเป็นรูปธรรมชัดเจนได้นั้น ขึ้นกับความร่วมแรงร่วมใจของทุกฝ่าย ทุกระดับ ร่วมกันป้องกันความสูญเสียทุกประเภท    ความร่วมแรงร่วมใจของทุกฝ่าย ทุกระดับในองค์กร ไม่เพียงแต่มีความสำคัญต่อระบบ TPM เท่านั้น แต่เป็นปัจจัยแห่งความสำเร็จในการดำเนินการต่างๆ ไม่ว่าจะใช้เครื่องมือบริหารรูปแบบใดก็ตาม
หากเราต้องการเข้าใจ TPM ให้ดีขึ้น ขอให้เราหลับตาพิจารณาผังก้างปลา ที่เราใช้วิเคราะห์ปัญหา เราก็จะพบว่าปัญหาทุกอย่างมักจะมีสาเหตุจากคน เครื่องจักร วิธีการปฏิบัติ และสภาพแวดล้อมที่ส่งผล TQM มักจะไปเน้นวิธีการที่มุ่งไปสู่การบรรลุเป้าหมาย แต่ TPM ก็จะขอเน้นการทำให้เครื่องจักรดี แล้วจะทำให้เป้าหมายบรรลุได้ดีขึ้น โดยเฉพาะโรงงานที่มีการใช้เครื่องจักรมาก ๆ และเครื่องจักรนั้นมีผลต่อคุณภาพสินค้า บริการ และต้นทุนเป็นอย่างมาก ยิ่งเครื่องจักรนั้นมีอิทธิพลมาก TPM ก็ยิ่งมีความสำคัญมาก  ระบบ TPM ถึงแม้จะมีกำเนิดในภาคอุตสาหกรรมการผลิต ในหลักการก็สามารถนำมาปรับใช้ในภาคงานบริการอย่างโรงพยาบาลได้เกือบทั้งหมด  จุดเน้นของระบบนี้ มองว่า ความสูญเสียเป็นปัญหา หากลดหรือป้องกันได้ จะช่วยลดต้นทุน โดยคุณภาพการผลิตไม่ลดลง หรือกลับเพิ่มขึ้น  
การประยุกต์ใช้ TPM กับ บริษัท แปซิฟิคแปรรูปสัตว์น้ำ จำกัด
บริษัท แปซิฟิคแปรรูปสัตว์น้ำ จำกัด ได้ยกระดับการบริหารจัดการด้านการผลิต โดยนำระบบ TPM   (TOTAL   PRODUCTIVE   MANAGEMENT)   เพื่อเป็นเครื่องมือในการดำเนินงานให้เกิดประสิทธิภาพในการแข่งขันในระดับ สากลแต่เนื่องจากในปัจจุบันอุตสาหกรรมต่างๆมีการแข่งขันกันสูง บริษัทจะต้องยกระดับและปรับปรุงการบริหารจัดการอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้ทันกับการเปลี่ยนแปลงของโลกปัจจุบัน ทางบริษัทจึงนำระบบการบำรุงรักษาแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม หรือ TPM มาใช้ในการบริหารจัดการการผลิต เพื่อให้พนักงานทุกคนมีส่วนร่วมและสามารถนำความสามารถมาใช้อย่างมี ประสิทธิภาพ เพื่อให้การดำเนินธุรกิจบรรลุเป้าหมายที่ อุบัติเหตุเป็นศูนย์ เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์ ข้อร้องเรียนเป็นศูนย์และของเสียเป็นศูนย์ เพื่อให้ใช้เครื่องจักรและอุปกรณ์อย่างมีประสิทธิภาพสูงสุด ช่วยลดต้นทุนของสินค้าและสร้างบรรยากาศในสถานที่ทำงานให้ดียิ่งขึ้น และจะส่งผลให้เกิดการพัฒนาอย่างต่อเนื่องไม่หยุดยั้งและทำให้เกิดความ สามัคคีกันในหมู่คณะ  ระบบการบำรุงรักษาแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม หรือ TPM เป็นระบบที่ได้รับการพิสูจน์จากหลายๆอุตสาหกรรมแล้วว่า มีผลการจัดการอย่างได้ผล ในการปรับปรุงการปฏิบัติงานให้ดียิ่งขึ้นอย่างต่อเนื่อง ดังนั้น คณะผู้บริหารบริษัท แปซิฟิคแปรรูปสัตว์น้ำ จำกัด จึงคิดที่จะนำระบบ TPM หรือระบบการบำรุงรักษาแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม มาใช้ในการจัดการของบริษัท และในวันนี้ บริษัทถือว่า เป็นวันฤกษ์ดี จะได้เริ่มทำวิธีการบริหารจัดการมาใช้ในการจัดการ การบำรุงรักษาแบบทวีผลที่ทุกคนมีส่วนร่วม หรือ TPM เพื่อใช้ในการจัดการด้านการผลิต ด้านการใช้เครื่องจักรให้เป็นไปอย่างมีประสิทธิภาพ เกิดประสิทธิผลสูงสุด พนักงานมีความปลอดภัยโดยมีเป้าหมาย 4 ประการ คือ
-         อุบัติเหตุเป็นศูนย์
-         เครื่องจักรขัดข้องเป็นศูนย์
-         ข้อร้องเรียนเป็นศูนย์
-         ของเสียเป็นศูนย์
โดยมีเครื่องชี้วัดถึงความสำเร็จของผลการบริหารจัดการ คือ ผลผลิตรวมสูงขึ้น คุณภาพสูงขึ้น ต้นทุนของผลิตภัณฑ์ต่ำลง การส่งมอบแก่ลูกค้าตรงเวลา ความปลอดภัยในการทำงานสูงขึ้น ขวัญและกำลังใจของพนักงานดีขึ้นและสภาพแวดล้อมการทำงานดีขึ้น ได้ตั้งเป้าหมายในการดำเนินการระบบ TPM เพื่อให้เกิดการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง นำไปสู่การจัดการระดับสากลต่อไป โดยพนักงานPFP ทุกคนได้กล่าวคำปฏิญาณตน ให้คำมั่นสัญญาว่า จะร่วมแรงร่วมใจ ดำเนินงานในระบบ TPM ด้วยความมุ่งมั่น ไม่ย่อท้อ เพื่อให้บรรลุเป้าหมายของระบบ TPM
การประยุกต์ใช้ TPM กับ โรงพยาบาล
ู้บริหารที่ได้เข้าใจถึงแนวคิดและหลักการของ TPM แล้วจะพบว่า สามารถนำมาประยุกต์ใช้กับการบริหารจัดการภายในโรงพยาบาลได้เป็นอย่างดี และไม่จำกัดเฉพาะเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ทางการแพทย์เท่านั้น แต่ยังสามารถนำมาใช้กับการให้บริการของแผนกต่างๆ เพื่อเป็นการบริหารให้เกิดการใช้ทรัพยากรไม่ว่าจะเป็นบุคลากรหรืออุปกรณ์ทาง การแพทย์ให้เกิดประสิทธิภาพสูงสุด รวมทั้งรับประกันความปลอดภัยต่อคนไข้สูงสุด
ตัวอย่างการประยุกต์ใช้ในโรงพยาบาล เช่น การบริหารจัดการห้องผ่าตัด ห้องฉุกเฉิน ห้องคลอด แผนกเอ็กซเรย์ แผนกห้องปฏิบัติการ แผนกช่าง แผนกยานยนต์ แผนกสารสนเทศ ต้องการเน้นย้ำกับผู้บริหารโรงพยาบาลก็คือ ในการทำ TPM นั้นไม่ใช่คิดและวางแผนเฉพาะในแผนกของตนเอง ต้องคิดและวางแผนแบบบูรณาการทั่วทั้งองค์กร เนื่องจากการให้บริการของแต่ละแผนกถ้ามีการหยุดชะงักจะส่งผลต่อการให้บริการ ของแผนกอื่นๆด้วยกระทบกันเป็นลูกโซ่ไปหมด ยกตัวอย่างเช่น ถ้าห้องแลบไม่สามารถตรวจได้ จะส่งผลต่อแพทย์และพยาบาลรวมทั้งคนไข้ทั้งโรงพยาบาล หรือถ้าห้องผ่าตัดมีปัญหาจะส่งผลต่อคนไข้ที่รอการผ่าตัดทั้งคนไข้ในและคนไข้นอก รวมทั้งคนไข้ที่นัดมารอผ่าตัดเป็นต้น

แนวคิด และหลักการ

ภาคอุตสาหกรรมการผลิตที่มีเครื่องจักรเป็นปัจจัยสำคัญในการผลิตมักจะประสบ ปัญหาในเรื่องของการผลิตไม่ได้ตามเป้าหมายโดยมีสาเหตุจาก การหยุดการผลิตบ่อยครั้งเนื่องจากเครื่องจักรขัดข้อง/เสียหาย เครื่องจักรทำงานไม่เต็มสมรรถนะ และ สินค้าที่ผลิตได้มีคุณภาพต่ำ เป็นต้น ปัจจัยต่างๆเหล่านี้ทำให้ต้นทุนการผลิตสูง ส่งผลต่อความสามารถในการแข่งขันขององค์กร การที่จะดูแลรักษาเครื่องจักรให้มีประสิทธิภาพในการทำงานได้ดีอย่างสม่ำเสมอ นั้น การบริหารจัดการตามแนวทางของ TPM จึงเข้ามามีบทบาทสำคัญ โดยส่งเสริมให้พนักงานทุกคนในองค์กรมีส่วนร่วม (Total Participation) ในการบำรุงรักษาและปรับปรุงเครื่องจักรให้มีประสิทธิผลโดยรวมสูงสุด (Maximizing Overall Equipment Effectiveness  :  OEE) โดยการมุ่งเน้นกำจัดความสูญเสีย (Losses) ในการผลิต โดยมีขั้นตอนในการดำเนินงานที่ชัดเจนและสามารถวัดผลสำเร็จได้อย่างเป็น รูปธรรมแนวคิดเรื่องการบำรุงรักษาเชิงป้องกัน  (Preventive Maintenance : PM)

ที่มาของ TPM เริ่มจากแนวคิดเรื่อง การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (PM) ต้องการป้องกันการหยุดของอุปกรณ์เป็นหลัก หลังจากนั้นก็ขยายแนวคิดให้ครอบคลุมถึงการป้องกันคุณภาพสินค้าตกต่ำลงที่มีสาเหตุจากการเสื่อมหรือข้อบกพร่องของอุปกรณ์ ทั้งหมดนี้อยู่ในหน้าที่ความรับผิดชอบของฝ่ายบำรุงรักษาหลังจากนั้นไม่นานกลับพบว่าการใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ที่ขณะเวลาต่างๆนั้นมักเกิดปัญหาที่เหนือความคาดหมายของฝ่ายบำรุงรักษา และบุคคลากรที่อยู่หน้างานหรือผู้ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ย่อมรู้ดีที่สุด เพราะเฝ้าดูอยู่ตลอดเวลา ฉะนั้นแนวคิดใหม่จึงเกิดขึ้นว่า ผู้ใช้เครื่องจักรอุปกรณ์จะเป็นผู้ที่คอยให้คำปรึกษาให้ข้อมูลแก่ฝ่ายซ่อมบำรุงรักษาในการซ่อมแซมและเปลี่ยนแปลงอุปกรณ์ เพื่อให้เครื่องจักรอุปกรณ์มีคุณภาพสูงขึ้น จากนั้นแนวคิดได้เพิ่มขยายถึงลักษณะทางด้านความปลอดภัยและสิ่งแวดล้อม จากการใช้เครื่องจักรอุปกรณ์ในการผลิตนั้นด้วย โดยคาดการณ์ถึงผลลัพธ์ล่วงหน้า (Proactive Solution) แล้วให้ฝ่ายบำรุงรักษาทำงานร่วมกับฝ่ายผลิต ฝ่ายวางแผน ฝ่ายพัฒนาทรัพยากรบุคคล ฝ่ายบัญชี และฝ่ายอื่น ๆ ทั่วทั้งองค์กร โดยเน้นคำว่าโดยรวมเป็น TPM (Total Productive Maintenance)
กิจกรรม TPM กับสิ่งแวดล้อมและความปลอดภัย
                ความสัมพันธ์ระหว่างการบริหารความปลอดภัยกับกิจกรรม TPM แสดงให้เห็นในภาพเป็นส่วนหนึ่งที่จะช่วยเพิ่มสมรรถนะขององค์การดังที่ได้เคยกล่าวมาแล้ว ซึ่งสมรรถนะขององค์การจะประกอบไปด้วย การเพิ่มผลผลิต การควบคุมคุณภาพ การควบคุมต้นทุน การส่งมอบตรงเวลา สิ่งแวดล้อมและความปลอดภัย รวมถึงขวัญและกำลังใจของพนักงานโดยกิจกรรม TPM กับการบริหารความปลอดภัยจะช่วยในการบริหารเครื่องจักร อุปกรณ์ และโรงงาน เพื่อช่วยควบคุม สิ่งแวดล้อมและความปลอดภัย  ปัญหาของกิจกรรม TPM กับการบริหารความปลอดภัย คือ ทำอย่างไรให้การทำงานมีความปลอดภัยมากยิ่งขึ้น โดยการปรับปรุงอุปกรณ์และเงื่อนไขในการทำงานทุกคนควรจะทำงานโดยระลึกอยู่เสมอว่า อุบัติเหตุและมลพิษเป็นศูนย์ เพราะว่าใน การทำงานมีโอกาสจะเกิดอุบัติเหตุขึ้นได้ตลอดเวลา ส่วนการใช้เครื่องจักรได้ไม่เต็ม ประสิทธิภาพนั้นก็มีส่วนในการทำลายสิ่งแวดล้อมอีกด้วยขั้นตอนการบริหารความปลอดภัยในกิจกรรม TPM นั้น ประกอบด้วยขั้นตอนความ ปลอดภัยในการบำรุงรักษาด้วยตนเอง ความปลอดภัยในการบำรุงรักษาตามแผน และความปลอดภัยในการป้องกันการบำรุงรักษา ดังแสดงในภาพที่ 2 ข้างล่างนี้
ภาพที่ 2   แสดงกิจกรรม TPM กับการบริหารความปลอดภัย

หน่วยงานที่ไม่ได้ทำการผลิตโดยตรง เช่น ฝ่ายบริหาร ฝ่ายวิจัยและพัฒนา ฝ่ายจัดซื้อ ควรจะให้การสนับสนุนงานในส่วนของการผลิตให้สำเร็จลุล่วงไปด้วยดีโดยการนำแนวคิดกิจกรรม TPM มาประยุกต์ใช้ในงานเพื่อลดความสูญเสียในงานสำนักงาน   กิจกรรม  TPM ในสำนักงาน ต้องดำเนินอยู่บนพื้นฐานของ 5 เสาหลัก ได้แก่ การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง การบำรุงรักษาด้วยตนเอง การศึกษาและฝึกอบรม การจัดทำระบบการ มอบหมายงาน และการจัดทำระบบประเมินผลงานกิจกรรม TPM ในสำนักงาน ต้องมีการกำหนดหน่วยวัด ดัชนีวัดความสำเร็จ และค่า มาตรฐานที่ยอมรับได้ เพื่อใช้ในการติดตามความคืบหน้าของการปรับปรุงงานในสำนักงาน
แนวคิดและความสำคัญของกิจกรรม TPM ในสำนักงาน

                1. บทบาทของงานบริหารและงานสนับสนุน  หน่วยงานที่ไม่ได้ทำการผลิตโดยตรง เช่น ฝ่ายบริหาร ฝ่ายวิจัยและพัฒนา ฝ่ายจัดซื้อ ก็มีบทบาทสำคัญต่อการอำนวยความสะดวกให้กับฝ่ายผลิต เช่นการประสานงานต่างๆ การจัดเตรียมงานเอกสาร การจัดซื้อจัดจ้าง ซึ่งถ้างานบริหารและงานสนับสนุนต่างๆ กระทำด้วยความล่าช้า ไม่มีประสิทธิภาพหรืออาจกล่าวได้ว่าเกิดความสูญเสียนั่นเอง ก็จะทำให้ฝ่ายผลิตซึ่งถือว่าเป็นหน่วยงานหลักในการสร้างรายได้เข้าสู่บริษัทไม่สามารถทำงานได้ด้วยความราบรื่นนอกจากนั้น งานสำนักงานต่างๆ ยังต้องมีหน้าที่ในการปรับปรุงการเพิ่มผลผลิตของตนเอง ลดต้นทุนตามกลยุทธ์หรือนโยบายในการแข่งขันของบริษัทกิจกรรม  TPM   ในสำนักงานจะช่วยให้การทำงานบริหารและงานสนับสนุนของหน่วยงานที่ไม่ได้ทำการผลิตโดยตรงบรรลุตามบทบาทดังกล่าว เนื่องจากการปรับปรุงกิจกรรมในสำนักงานมี   วัตถุประสงค์ดังต่อไปนี้
ช่วยให้การทำกิจกรรม TPM ในส่วนการผลิตของพนักงานกลุ่มต่างๆ ได้รับความสะดวกมากยิ่งขึ้น
ลดความสูญเสียต่างๆ ที่เกิดขึ้นในงานสำนักงาน
                2. การเพิ่มผลผลิตในสำนักงาน การเพิ่มผลผลิตในสำนักงาน คือ การเพิ่มผลงาน (การปรับปรุงคุณภาพและการบริหาร) และการลดปัจจัยที่ใช้ในการทำงาน (ลดความสูญเสียและความสิ้นเปลือง) ซึ่งการเพิ่มผลงานประกอบด้วย การพัฒนาศักยภาพการตัดสินใจ การปรับปรุงการทำงาน การสร้างภาพลักษณ์ที่ดีให้กับบริษัท และการปรับปรุงสถานที่ทำงาน สำหรับการลดปัจจัยการทำงานสามารถทำได้โดยการใช้ทรัพยากรต่างๆ ให้คุ้มค่า เช่น ลดค่าใช้จ่ายในสำนักงาน ลดจำนวนแรงงาน ทำงานให้ง่ายขึ้น และปรับปรุงคุณภาพของการประสานงาน ภาพด้านล่างแสดงโครงสร้างของการปรับปรุงการเพิ่มผลผลิตในสำนักงาน
ภาพที่ 3   แสดงการเพิ่มผลผลิตในสำนักงาน
3. ความสูญเสียในสำนักงาน ความสูญเสียในการทำงาน (Waste) ประกอบไปด้วย ความสูญเสียจากกระบวนการตัดสินใจ ความสูญเสียจากการประสานงาน และความสูญเสียจากการทำเอกสารและการประมวลผลข้อมูล ดังแสดงในภาพที่ 4 ข้างล่างนี้
ภาพที่ 4   แสดงความสูญเสียในสำนักงาน
แนวคิดและความสำคัญของการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ

                1. การประกันคุณภาพกับการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ การประกันคุณภาพ (Quality Assurance) หมายถึง กิจกรรมต่างๆ ที่กระทำเพื่อความมั่นใจว่า ผลิตภัณฑ์ที่ออกมาจะต้องมีคุณภาพเป็นที่ต้องการของลูกค้า โดยกระบวนการคุณภาพเริ่มตั้งแต่การออกแบบมาจนถึงการคัดเลือกปัจจัยในการผลิต การควบคุมกระบวนการผลิต และการป้องกันไม่ให้ชิ้นงานที่ไม่มีคุณภาพหลุดไปถึงมือลูกค้าการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ คือ การประกันคุณภาพในส่วนของเครื่องจักรและอุปกรณ์ทั้งหมด ตั้งแต่การออกแบบหรือการเลือกซื้อ การบำรุงรักษาให้อยู่ในสภาพที่ผลิตชิ้นงานได้อย่างมีคุณภาพตลอดเวลา โดยการหาความสัมพันธ์ของคุณลักษณะทางคุณภาพกับ ความแม่นยำของเครื่องจักรและอุปกรณ์ ความสัมพันธ์ของคุณลักษณะทางคุณภาพกับเงื่อนไขต่างๆ ในการตั้งเครื่องจักร ความสัมพันธ์ของคุณลักษณะทางคุณภาพกับวิธีการทำงาน โดยความสัมพันธ์ทั้งหลายดังกล่าวนั้นกำหนดขึ้นมาเพื่อหาทางควบคุมต่อไป

                2. ความหมายของการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ การบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ คือ การประกันคุณภาพในส่วนของเครื่องจักรและอุปกรณ์ เพื่อความมั่นใจในคุณภาพที่เกิดจากการบำรุงรักษาเครื่องจักร  เงื่อนไขต่างๆของเครื่องจักรหรืออุปกรณ์ที่จะไม่ทำให้เกิดของเสีย ป้องกันปัญหาทางด้านคุณภาพด้วยการควบคุมเงื่อนไขที่จะไม่ทำให้เกิดของเสีย ตรวจวัดความเบี่ยงเบนของเงื่อนไขต่างๆเพื่อพยากรณ์โอกาสที่จะเกิดของเสียและหาทางป้องกันล่วงหน้า
                ความจำเป็นขั้นพื้นฐานในการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพ คือ การทำให้เครื่องจักร อุปกรณ์ และเครื่องมือ อยู่ในสภาพที่ดี มีประสิทธิภาพสูงสุด เช่นเดียวกับสภาพแวดล้อม ทักษะ และวิธีการทำงาน ที่ต้องเอื้ออำนวยต่อการเกิดคุณภาพ และเพื่อให้บรรลุความจำเป็นขั้นพื้นฐานดังกล่าว จึงมีความจำเป็นอย่างยิ่งที่ต้องเพิ่มวัตถุประสงค์ในการมุ่งมั่นไม่ให้เกิดของเสียเข้าไปใน 5 เสาหลักของ กิจกรรม TPM อันประกอบไปด้วย การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง การบำรุงรักษาด้วยตนเอง การบำรุงรักษาตามแผน การคำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นตอนของการออกแบบ การพัฒนาทักษะการปฏิบัติงานและการบำรุงรักษา ตามภาพ
ภาพที่ 5   แสดงการบำรุงรักษาเพื่อคุณภาพกับ 5 เสาหลักของกิจกรรม TPM
                ในภาพจะเห็นได้ว่า การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง จะเพิ่มเติมเรื่องของการปรับปรุงและการแก้ปัญหาทางด้านคุณภาพเข้าไปด้วย ในขณะที่ การบำรุงรักษาด้วยตนเอง จะเพิ่มเติมทักษะในเรื่องของการสังเกตและแก้ไขปัญหาทางด้านคุณภาพเข้าไป ในส่วนของ การบำรุงรักษาตามแผน จะเพิ่มเรื่องของการตรวจสอบเงื่อนไขทางด้านคุณภาพเข้าไปในแผนการบำรุงรักษาตามคาบเวลา เพื่อเป็นการติดตามความเบี่ยงแบนของเงื่อนไขต่างๆ ว่าอยู่ในระดับที่ยอมรับได้หรือไม่ สำหรับการ คำนึงถึงการบำรุงรักษาตั้งแต่ขั้นตอนของการออกแบบ จำเป็นที่จะต้องสร้างเงื่อนไขต่างๆ ที่คิดว่า จะทำให้เกิดการผลิตได้อย่างมีคุณภาพ ทั้งการออกแบบเครื่องจักรและการออกแบบผลิตภัณฑ์ โดยมีเสาหลักที่ 5 คือ การพัฒนาทักษะการปฏิบัติงานและการบำรุงรักษา เป็นกลไกในการสร้างจิตสำนึกและทักษะในการจัดการกับปัญหาทางด้านคุณภาพ





ความหมาย และประโยชน์

ระบบ TPM แบบดั้งเดิมของอเมริกาให้ความสำคัญกับผู้เชี่ยวชาญด้านเครื่องจักรถึงแม้ว่าจะมุ่งที่จะไปให้ถึงขีดจำกัดสูงสุดของประสิทธิภาพของเครื่องจักรโดยการปรับปรุงวิธีการสร้างเครื่องจักร การบำรุงรักษาเครื่องจักร แต่ก็ไม่ได้มุ่งไปสู่ขีดจำกัดสูงสุดของระบบการผลิตโดยก้าวไปถึง วิธีการใช้เครื่องจักร ลักษณะพิเศษของ TPM   คือการบำรุงรักษาด้วยตนเองของพนักงาน   ควบคุมดูแลเครื่องจักรดูแลรักษาร่างกายของมนุษย์ด้วยเพื่อที่จะสามารถรักษาสุขภาพให้อยู่ในสภาพที่ดีอยู่เสมอ นอกจากนั้นยังต้องให้ผู้เชี่ยวชาญมาดำเนินการตรวจเช็คตามเวลาที่กำหนด แล้วทำการซ่อมแซมบำรุงรักษาสำหรับแนวคิดในเรื่องของการควบคุมเครื่องจักรของญี่ปุ่นนั้นผ่านมาจากยุคของการบำรุงรักษาเชิงป้องกันไปสู่การบำรุงรักษาเพื่อเพิ่มผลผลิตแล้วก็ได้พัฒนาไปสู่ยุคของ TPM ในปัจจุบัน
ความหมายของ TPM ในส่วนการผลิต
1. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่จะทำให้เครื่องจักรอุปกรณ์เกิดประสิทธิภาพสูงสุด (Overall Efficiency)
                2. TPM   คือ การประยุกต์ใช้ PM เพื่อให้สามารถใช้เครื่องจักรได้ตลอดอายุการใช้งาน
 3. TPM  คือ ระบบการบำรุงรักษาของทุกคนที่มีส่วนได้ส่วนเสียกับเครื่องจักรอุปกรณ์  ได้แก่ ผู้วางแผนการผลิต ผู้ใช้เครื่อง และฝ่ายซ่อมบำรุง
                4. TPM  คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึงผู้ใช้เครื่อง
ความหมายของ TPM ทั่วทั้งองค์การ
                1. TPM   คือ ระบบการบำรุงรักษาที่ส่งเสริมให้เกิดความร่วมมือของทุกฝ่าย  โดยมีความมุ่งมั่นว่าประสิทธิภาพ โดยรวมของระบบการผลิตต้องสูงสุด
                2. TPM  คือ การทำให้เกิดระบบป้องกันเพื่อไม่ให้มีความสูญเสีย(Losses)กิดขึ้นกับเครื่อง จักรและ ผลิตภัณฑ์ ซึ่งทั้งนี้ต้องทำให้เกิด "อุบัติเหตุเป็นศูนย์" "ของเสียเป็นศูนย์" และ "เครื่องเสียเป็นศูนย์
                3. TPM  คือ  การให้ฝ่ายผลิต ฝ่ายพัฒนา ฝ่ายบริหาร ฝ่ายขาย มาร่วมกันในการพัฒนาประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิต
                4. TPM คือ ระบบการบำรุงรักษาที่อยู่บนพื้นฐานของการมีส่วนร่วมตั้งแต่ผู้บริหารระดับสูงจนถึง ผู้ใช้เครื่อง
สรุปความหมายของ  TPM
TPM หรือการบำรุงรักษาเชิงทวีผลโดยรวม (Total Productive Maintenance) หมายถึง ระบบการบำรุงรักษาที่ครอบคลุมตลอดช่วงอายุอุปกรณ์ นับตั้งแต่การวางแผน การผลิต การบำรุงรักษา และอื่น ๆ โดยอาศัยความร่วมมือจากพนักงานทุกคน ตั้งแต่ฝ่ายบริหารระดับสูงจนถึงพนักงานหน้างาน และการส่งเสริมการบำรุงรักษาเชิงทวีผล โดยผ่านการจัดการแบบสร้างขวัญและกำลังใจ ตลอดจนถึงการดำเนินกิจกรรมกลุ่มย่อยที่จะทำให้ประสิทธิภาพของอุปกรณ์มีค่าสูงสุดกิจกรรมกลุ่มย่อยคือ หัวใจของการส่งเสริมให้เกิด TPM เราอาจนิยาม TPM ในรูปแบบง่าย ๆ คือ การทำให้ความสามารถของโรงงานได้รับการนำมาใช้สูงสุดด้วยการ
1.ลดการหยุดของอุปกรณ์ ทั้งกรณีหยุดสายการผลิตและการหยุดเพื่อซ่อมแซมงาน
2.เพิ่มความสามารถของอุปกรณ์ทั้งในแง่ปริมาณ คือ ผลิตให้มากขึ้น และแง่คุณภาพคือ การผลิต ผลิตภัณฑ์ที่ลูกค้าพอใจ และ
3.การปรับปรุงองค์ประกอบด้านความปลอดภัย สุขอนามัย และสิ่งแวดล้อม เพื่อทำให้คุณภาพดีขึ้นและมีผลกำไรสูงขึ้น
วัตถุประสงค์ของ TPM
จุดประสงค์ที่จะเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของระบบการผลิตไปสู่ขีดจำกัดสูงสุด แม้ว่าระบบการผลิตส่วนมากจะเป็นระบบ Man – Machine  ซึ่งรวมถึงระบบอัตโนมัติที่กำลังพัฒนาควบคู่ไปกับระบบการผลิตด้วยแต่ก็ไม่ อาจกล่าวได้ว่า วิธีการสร้างเครื่องจักร การใช้เครื่องจักร การบำรุงรักษาดูแลเครื่องจักรนั้นมีผลต่อของดีของเสียโดยตรงเลยทีเดียวแต่ว่า TPM นั้นมีเป้าหมายที่จะเพิ่มประสิทธิภาพของระบบการผลิตโดยรวมไปสู่ขีดจำกัดสูงสุดโดยการปรับปรุง วิธีการสร้างเครื่องจักรวิธีการใช้เครื่องจักร และวิธีการบำรุงรักษาเครื่องจักร โดยการขจัดความสูญเปล่า (Loss) เนื่องจากการเปลี่ยนรุ่น หรือเครื่องจักรเสีย , โดยการขจัดการสูญเสียความรวดเร็วอันเนื่องมาจาก การหยุดเล็กๆ น้อย ๆความเร็วที่ลดลงโดยการขจัดของเสียจากกระบวนการ ขจัดเวลา Start up ขจัดความไร้ประสิทธิภาพ ซึ่งก็คือการขจัดความสูญเสียอันเนื่องมาจากของเสียนั่นเอง

ขั้นตอนกระบวนการTPM

ในการเริ่มต้นกิจกรรม TPM ควรจะมีการกำหนดแผนกิจกรรมหลัก (Master Plan) ขึ้นมา เพราะ TPM ประกอบด้วยกิจกรรมหลายส่วน ต้องเกี่ยวข้องกับหลายฝ่าย และใช้เวลาในการดำเนินกิจกรรมค่อนข้างนาน คือ 6 เดือน ถึง 1 ปี ในช่วงแรก สำหรับการกำหนดรายละเอียดของ Master Plan ว่าจะต้องทำกิจกรรมอะไรบ้าง หรือว่าควรจะเริ่มต้นจากกิจกรรมอะไรก่อน หลังนั้น ใน TPM ไม่ได้มีการกำหนดลำดับการดำเนินกิจกรรมไว้เป็นพิเศษ แต่ละโรงงานย่อมมีแผนงานที่แตกต่างกันได้ แต่มีข้อแนะนำว่าให้เริ่มจากการวิเคราะห์สภาพปัจจุบันขององค์กรเช่น ระดับความสามารถของการซ่อมบำรุง สภาพปัญหาที่สำคัญในระบบการผลิต ความสำเร็จของกิจกรรมการปรับปรุงที่กำลังทำอยู่หรือเคยทำมาก่อน ความพร้อมของฝ่ายต่างๆ รวมถึงนโยบายของผู้บริหาร เพื่อนำมาประกอบในการจัดทำแผนงานที่มีความเหมาะสมกับการแก้ไขปัญหาขององค์กรได้อย่างตรงจุดที่สุดลักการ

กิจกรรม 8 เสาหลักของ TPM

1. การจัดการความปลอดภัยและสภาพแวดล้อมในการทำงาน (Safety Health and Work Place Hygiene Management) ความปลอดภัยเป็นกิจกรรม ที่ต้องให้ความสำคัญมากที่สุด เพราะหากมีการทำงาน ที่มีอันตรายมาก จะมีผล ต่อกำดำเนินกิจกรรมอื่นตามมา ลองคิดดูว่า จะเป็นอย่างไร หากเริ่มทำกิจกรรมแล้ว เกิดอุบัติเหตุขึ้นกับพนักงาน พนักงานท่านอื่นๆจะคิดอย่างไร คงไม่ได้คิดในแง่ดีอย่างแน่นนอน
2.การบำรุงรักษาด้วยตนเอง (Autonomous Maintenance) เป็นกิจกรรมหลัก ที่เป็นเอกลักษณ์ของ TPM หลักการของการบำรุงรักษา หากมองผิวเผิน อาจมองว่าเป็นเพียง การเปลี่ยนพนักงานเดินเครื่อง ให้เป็นผู้ที่สามารถ ตรวจสอบเครื่องจักรได้ แต่แท้ที่จริงแล้วไม่ใช่เท่านั้น แต่เป็นการเปลี่ยนแปลงสภาพ การเป็นเจ้าของ จากที่เครื่องจักรของโรงงาน เป็นเครื่องจักรของฉัน เครื่องจักรนี้เป็นเครื่องจักร ที่ต้องไม่มีความเสื่อมสภาพ เป็นเครื่องจักรที่ไม่ผลิตของเสีย เป็นเครื่องจักรที่ไม่เสีย นั้นคือหัวใจของการบำรุงรักษาด้วยตนเองการทำการบำรุงรักษาด้วยตนเอง

3.การวางแผนการบำรุงรักษา (Planned Maintenance) ต้องทำการวางแผนการบำรุงรักษาให้กับ เครื่องจักรเพื่อให้เครื่องจักรไม่เสีย ต้องทำให้ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาต่ำที่สุด

4.การให้การศึกษา และฝึกอบรม (Training and Education) ถ้าต้องการเครื่องจักรที่มีประสิทธิภาพสูง เราสามารถที่จะหาซื้อ เข้ามาติดตั้งก็ใช้งานได้ หากต้องการระบบการควบคุมการผลิตที่ดี ก็สามารถหาได้จากโปรแกรมคอมพิวเตอร์ ช่วยในการบริหารจัดการได้ แต่เราไม่สามารถรักษาสิ่งต่างๆ เหล่านี้ไว้ได้ หากเราไม่มีคนที่มีความสามารถ ดังนั้นเราจึงต้องทำการพัฒนาคน ให้มีความสามารถ และรักในการปรับปรุงงานอยู่ตลอดเวลาหัวใจของการพัฒนาคน คือการให้ความรู้ การให้ความรู้ ต้องเป็นการให้ความรู้ที่ต้องการ ในเวลาที่ต้องใช้ความรู้นั้นๆ

5.การปรับปรุงเฉพาะเรื่อง (Focus Improvement, Kobetsu Kaizen) กิจกรรมที่มีหน้าที่เพื่อลดความสูญเสียที่เกิดขึ้นทั้ง 16 ประการให้เป็น ศูนย์ โดยการใช้เครื่องมือต่างๆ ไปทำการวิเคราะห์หาทางแก้ไข และป้องกันการกลับมาของปัญหา เครื่องมือที่ใช้ในกิจกรรมนี้คือ 5W+1H, การวิเคราะห์ Why-Why, QC 7 Tools, การวิเคราะห์ P-M, QCC เป็นต้น การเลือกใช้เครื่องมือต่างๆ ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของปัญหา เหมือนกับการรับยาให้ตรงกับโรคนั่นเอง ดังนั้นเราต้องรู้จัก กับชนิดของความสูญเสีย ก่อน

6.การบำรุงรักษาเชิงคุณภาพ (Quality Maintenance) การบำรุงรักษาคุณภาพ คำนี้อาจเป็นคำใหม่ เราจะได้ยินคำว่า การบำรุงรักษา คือการซ่อมบำรุงเครื่องจักร แยกจากคำว่าคุณภาพ ซึ่งหมายถึงการผลิตผลิตภัณฑ์ ให้ได้ตามข้อกำหนด แต่การนำสองคำนี้มารวมกัน หมายความว่าอย่างไรเราต้องทำความเข้าใจ กับแนวคิดที่ว่า การที่จะไม่ให้ของเสีย ถูกส่งไปให้ลูกค้า เราต้องไม่ผลิตของเสีย การที่เราผลิตของเสียออกมานั้น เกิดจากการที่เครื่องจักรของเรา มีความผิดปรกติบางอย่าง ที่ทำให้เครื่องจักรนั้น เมื่อทำงาน มันไม่สามารถทำงานได้อย่างสมบูรณ์ ทำให้เครื่องจักรผลิตของเสียออกมา ต่อมาในการที่เครื่องจักรของเรา มีความสมบูรณ์แล้วนั้น เราก็ต้องมาพิจารณาอีกว่า เราต้องทำการปรับแต่งเครื่องจักรอย่างไร เพื่อให้เครื่องจักรเดินได้อย่างเหมาะสม ดังนั้นหากเราต้องการที่จะไม่ผลิตของเสียนั้น เราต้องทำให้เครื่องจักรของเรา ไม่มีสิ่งผิดปรกติ และต้องทำการควบคุมค่า ในการปรับแต่งต่างๆ ที่มีความสัมพันธ์ กับคุณภาพให้ได้ เพื่อที่จะไม่ผลิตของเสียออกมา หากเราต้องทำเช่นนี้เราได้ เราต้องเริ่มจากการหาความสัมพันธ์ของชิ้นส่วน หรือค่าปรับตั้งต่างๆ กับปัญหาคุณภาพก่อน หรือที่เราเรียกว่า QA Matrix (เป็นเมตริกที่ใช้ในการบ่งบอกความสัมพันธ์ ของชิ้นส่วนของเครื่องจักร และค่าที่ต้องปรับตั้งกับคุณภาพ) หลังจากนั้นก็ต้องทำให้ชิ้นส่วนเครื่องจักร อยู่ในสภาพที่สมบูรณ์ และกำหนดค่าปรับตั้งต่างๆ ให้ได้ หลังจากนั้นก็ทำการศึกษา ว่าคุณภาพที่ออกมานั้น มีความแน่นอนในการผลิตอย่างไร หรือที่เราเรียกว่าเราต้องหาค่า Cp/Cpk ของเครื่องจักรของเราให้ๆ ได้โดยเทียบกับค่าสเปคต่างๆของเรา กิจกรรมนี้เราจะดำเนินการได้ หลังจากที่ทำกิจกรรม AM และ PM จนกว่าจะไม่ ที่ความเสื่อมสภาพแล้ว และพนักงาน ต้องมีความสามารถ ในการคิดอย่างเป็นระบบ หรือทำกิจกรรมการปรับปรุง อย่างต่อเนื่องมาแล้งพอสมควร นั่นคือกิจกรรมนี้จะทำหลังจาก AM ผ่าน PM ไปได้ 3 ขั้นตอนแล้วแต่เป็นความสูญเสียที่เกิดขึ้นไม่มาก แต่เกิดเป็นประจำ

7.การควบคุมเสียแต่เริ่มต้น (Initial Control) สำนวนที่ว่า ทำให้ถูกเสียแต่ที่แรกคงตรงกับกิจกรรมมากที่สุด หัวใจสำคัญของกิจกรรมนี้ เป็นกิจกรรม ที่จะทำให้เรารู้จักการดำเนินการ เพื่อป้องกันปัญหาเดิม ที่เราพบอยู่ให้หายไป หรือลดลงไปให้ได้ตั้งแต่ตอนที่เริ่มต้นกิจกรรมนี้

8.การเพิ่มประสิทธิภาพของการทำงานสายสำนักงาน (Efficiencies Administration)
การดำเนินการต่างๆ ส่วนใหญ่ จะเป็นการดำเนินการ ในส่วนของโรงงานเสียเป็นส่วนใหญ่ แต่ไม่ใช่ว่าการดำเนินการนั้น จะไม่ให้ความสนใจ ในส่วนของสายสำนักงาน อันที่จริงแล้วสายสำนักงาน ก็มีความสำคัญไม่น้อยไปกว่ากัน เพราะส่วนสำนักงานนั้น ก็เป็นส่วนสนับสนุน ในส่วนของสายสำนักงาน ก็จะดำเนินกิจกรรม 5 ส เพื่อให้การเกิดการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงาน ของสายสำนักงานให้ดีมากขึ้น ไม่ว่าจะเป็นการกำหนดหน้าที่ ในการทำงานอย่างชัดเจน ของแต่ละคนและแต่ละคน มีเอกสารใดบ้างที่ต้องรับผิดชอบ และดำเนินการจัดการอย่างไร

ภาพที่ 1   แสดงกิจกรรม 8 เสาหลักของ TPM

ประโยชน์ของTPM

1.การเพิ่มประสิทธิภาพของพนักงาน

                -การฝึกอบรมการใช้และดูแลรักษา เครื่องจักรหรืออุปกรณ์ ทำให้พนักงานมีทักษะการใช้และการดูแลรักษาและยังทำให้พนักงานเห็นความสำคัญ ของเครื่องจักรหรืออุปกรณ์สำนักงานมีส่วนเพิ่มพูนประสิทธิภาพการทำงานของตน เองได้

                - การฝึกอบรมพนักงานซ่อมบำรุง ทำให้พนักงานซ่อมบำรุงมีความสามารถดูแล และรักษาเครื่องจักรหรืออุปกรณ์สำนักงานอย่างเป็นระบบ เกิดประสิทธิภาพการซ่อมบำรุง

                - การวางแผนการบำรุงรักษาแบบมีส่วนร่วมระหว่างผู้ใช้ พนักงานซ่อมบำรุง และหัวหน้าหน่วยงาน ทำให้เกิดความเข้าใจ ความสัมพันธ์ และความช่วยเหลือซึ่งกันและกัน ส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการซ่อมบำรุง

2.การเพิ่มประสิทธิภาพของเทคโนโลยี

                - ลดการสูญเสียวัตถุดิบจากการ Start up เพราะความไม่แน่นอนของเครื่องจักรเมื่อเปิดเครื่องครั้งแรก มักต้องเสียวัตถุดิบชิ้นแรกที่ป้อนเข้าไป

                - ลดการสูญเสียผลผลิตที่มักเกิดจากการขัดข้องของเครื่องจักรในระหว่างการทำงาน

                - ลดการเสียเวลาที่เกิดจากการซ่อมแซม เพราะต้องหยุดเครื่องเพื่อซ่อมหรือปรับแต่งเครื่องใหม่

                - ลดปัญหาการผลิตต่ำกว่าเป้าหมายที่มีผลมาจากเครื่องจักร มีอัตราเร่งที่ต่ำกว่ามาตรฐาน

สภาพการดำเนินงานที่เหมาะสม

สภาพการดำเนินงานที่เหมาะสมเหล่านี้เป็นเงื่อนไขที่ดีที่สุดสำหรับการดำเนินงาน และการบำรุงรักษาจากความสามารถของอุปกรณ์หรือคุณลักษณะที่จะประสบความสำเร็จระดับโลก การบำรุงรักษาในลักษณะว่ามีเครื่องมือที่สามารถเชื่อถือได้สำหรับระยะเวลาที่เหมาะสมของเวลาการทำงานของอุปกรณ์ที่จำเป็นมีเงื่อนไขเหล่านั้น ที่สำหรับเป็นความต้องการขั้นต่ำมีการทำงานที่พึงประสงค์เป็นเงื่อนไขที่เกินระดับมาตรฐาน The optimal conditions should be known to discover the faulty conditions where improvements are needed. สภาวะที่เหมาะสมควรเป็นที่รู้จักกันเพื่อค้นพบเงื่อนไขที่ผิดพลาดของการปรับปรุงมีความจำเป็น The basic conditions are shown in manuals, drawings and technical information, sometimes in parts lists, assembly instructions and installation manuals. เงื่อนไขขั้นพื้นฐานที่แสดงในคู่มือการใช้งานภาพวาดและข้อมูลทางเทคนิคที่บางครั้งในรายการส่วนคำแนะนำการประกอบและคู่มือการติดตั้ง It is vital to preserve these documentation pieces in a secure place accessible so that copies of all them are provided to the operators and maintenance personnel. มันมีความสำคัญเพื่อรักษาชิ้นเอกสารเหล่านี้ในที่ปลอดภัยเพื่อให้สามารถเข้าถึงสำเนาของพวกเขาทั้งหมดให้แก่ผู้ประกอบการและการบำรุงรักษาบุคลากร In some cases, it will be necessary to educate and train personnel for the appropriate interpretation of that information. ในบางกรณีก็จะมีความจำเป็นเพื่อให้ความรู้และฝึกอบรมบุคลากรเพื่อการตีความตามความเหมาะสมของข้อมูลที่ According to the new disciplines, this kind of information should no longer be a secret, as it was in the past. ตามสาขาใหม่ข้อมูลประเภทนี้ไม่ควรเป็นความลับเพราะมันเป็นอะไรที่ผ่านมาIn order to define the optimal conditions and to establish certain limits, it will sometimes be necessary to apply the trial and error procedure, or to simulate conditions to expose hidden defects. เพื่อที่จะกำหนดสภาวะที่เหมาะสมและเพื่อสร้างขอบเขตที่กำหนดก็อาจจะจำเป็นในการใช้และข้อผิดพลาดในขั้นตอนการศึกษาวิจัยหรือเพื่อจำลองสภาพเพื่อแสดงข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ (What would happen if...?) Obviously, safety measures should be carried to an extreme when doing this. เห็นได้ชัดว่ามาตรการความปลอดภัยควรจะดำเนินการไปมากเมื่อทำเช่นนี้

การวิเคราะห์สาเหตุMinor Defects In The Equipment.

Root Cause Analysis

มีการวิเคราะห์สาเหตุรากที่เป็นเทคนิคที่พัฒนาขึ้นเพื่อส่งเสริมการกำจัดที่สมบรูณ์และเป็นระบบของเสียที่นำไปสู่การสูญเสียจากความล้มเหลวเรื้อรัง โดยวิธีการขั้นตอนนี้ทุกชิ้นส่วนที่นำไปสู่ความล้มเหลวและความสูญเสียเรื้อรังจะมีการระบุและตัดออกตามขั้นตอนง่ายๆ ที่ได้รับการอธิบายโดยผู้เชี่ยวชาญในสื่อสิ่งพิมพ์ที่หลากหลายและบางโปรแกรมคอมพิวเตอร์เช่น

The root cause analysis is a technique developed to promote the complete and systematic elimination of the defects that contribute to losses from chronic failures. » 1.               1. Clarify the problem . Carefully investigate the problems and compare their appearance, conditions, and affected parts with those of similar equipment.ชี้แจง   ปัญหาอย่างระมัดระวังศึกษาปัญหา   และสภาพของพวกเขาเปรียบเทียบลักษณะภายนอกและชิ้นส่วนได้รับผลกระทบกับบรรดาเครื่องอุปกรณ์ที่คล้ายกัน This way we make sure that the problem is the same one in all the cases (typical) or it is isolated.ทางเราตรวจสอบให้แน่ใจว่าปัญหาเป็นหนึ่งเดียวกันในทุกกรณี (ทั่วไป) หรือมันจะถูกแยกออก Ask the operators about what they have seen, listened, smelled or felt previous to the problem.ขอให้ผู้ประกอบการเกี่ยวกับสิ่งที่พวกเขาได้เห็น, ได้ฟัง, กลิ่นหรือรู้สึกว่าก่อนหน้านี้การแก้ไขปัญหา That information can help avoid its recurrence.ข้อมูลที่จะช่วยหลีกเลี่ยงการเกิดซ้ำของ Definitively, in these cases the benefit of the basic training of the operators in the knowledge of the equipment will be evident. แตกหักในกรณีเหล่านี้อุปกรณ์ได้รับประโยชน์ขั้นพื้นฐานของการฝึกอบรมของผู้ประกอบการในความรู้จะปรากฏชัด

» 2.                2. Physical Analysis of the problem . Consider how the physical conditions such as: lack of cleanliness, obstructions, contamination can be causing the observed problem. การวิเคราะห์  ปัญหาทางกายภาพวิธีพิจารณาสภาพทางกายภาพเช่นการขาดความสะอาดสิ่งกีดขวางการปนเปื้อนสามารถก่อให้เกิดปัญหาการสังเกต Review all apparent basic causes, as well as actions that have been taken in previous occurrences of the problem. ตรวจสอบทั้งหมดทำให้ขั้นพื้นฐานชัดเจนรวมทั้งการกระทำที่มีการบันทึกภาพในที่เกิดขึ้นก่อนหน้าของปัญหา Developing a diagram can in certain cases be very practical. การพัฒนาแผนภาพในบางกรณีสามารถเป็นจริงมาก Let us keep in mind that almost always a cause can be the effect of another cause. แจ้งให้เราทราบว่าเกือบตลอดเวลาทำให้สามารถก่อให้เกิดผลอื่น This process forces us to continue deeper until finding the true original cause or Root Cause . ขั้นตอนนี้กองกำลังเราเพื่อดำเนินการต่อลึกจนหาสาเหตุที่เป็นต้นฉบับจริงหรือรากสาเหตุ It is good investment of time. มันเป็นการลงทุนที่ดีของเวลา We all learn more. เราทุกคนเรียนรู้เพิ่มเติม Always invite the operators to participate in this investigation. เสมอเชิญผู้ประกอบการมีส่วนร่วมในการตรวจสอบนี้

» 3.                3. Register each possible action or condition that can be related with the problem . Consider what conditions should be present for the problem or abnormality to take place or to reproduce.สมัครสมาชิกแต่ละการกระทำที่เป็นไปได้หรือสภาพที่สามารถเกี่ยวข้องกับปัญหา  เงื่อนไขการพิจารณาสิ่งที่ควรจะนำเสนอปัญหาหรือความผิดปกติที่จะใช้สถานที่หรือในการทำซ้ำ Maybe it only happens during the last hours of the shift, or only on third shift. บางทีมันอาจจะเกิดขึ้นเฉพาะในช่วงเวลาสุดท้ายของการเปลี่ยนแปลงหรือเปลี่ยนเฉพาะวันที่สาม Also in some occasions it happens only in a certain time of the year. นอกจากนี้ในบางโอกาสมันจะเกิดขึ้นเฉพาะในเวลาใดเวลาหนึ่งของปี The causes can be related with the climate, the operation style, temperature or humidity and many other variables. ทำให้สามารถมีความสัมพันธ์กับสภาพภูมิอากาศลักษณะการดำเนินการอุณหภูมิหรือความชื้นและตัวแปรอื่น ๆ อีกมากมาย See diagram of causes... ดูแผนภาพสาเหตุ  

» 4.                4. Evaluate the equipment , the materials and the process. Consider conditions identified in the step 3, have direct relationship with the equipment, tools used, material that are being worked and the processes or methods involved.ประเมินอุปกรณ์, วัสดุและกระบวนการ  พิจารณาเงื่อนไขที่ระบุไว้ในขั้นตอนที่ 3, มีความสัมพันธ์โดยตรงกับอุปกรณ์เครื่องมือที่ใช้วัสดุที่มีการทำงานและกระบวนการหรือวิธีการที่เกี่ยวข้อง List among them the factors that influenced the problem. รายชื่อของพวกเขาปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อปัญหา

» 5.                5.Plan the investigation . Carefully plan the action and investigate each factor. วางแผนการตรวจสอบ แผนปฏิบัติการอย่างระมัดระวังและตรวจสอบองค์ประกอบทั้ง Decide what should be measured, how to measure it and select how to take advantage of the obtained measurements. ตัดสินใจว่าควรจะเป็นวัดวิธีการวัดและเลือกวิธีการใช้ประโยชน์ของการวัดได้

» 6.                6. Investigate the operation failures . All that was planned in the step 5 should be totally investigated. ความล้มเหลวของการดำเนินการสืบหา   ทั้งหมดที่ได้วางแผนไว้ในขั้นตอนที่ 5 ควรทำการศึกษาทั้งหมด Have in mind the good conditions to be confirmed and the influence of light defects. ในใจมีเงื่อนไขที่ดีที่จะได้รับการยืนยันและข้อบกพร่องมีผลต่อแสงของ Make sure they are included in the daily inspection list. ตรวจสอบว่าพวกเขาจะรวมอยู่ในการตรวจสอบรายการประจำวัน

» 7.                7.Formulate improvement plans . Based on the investigations, plan and develop the improvement strategies for each case. Include in these plans the priority of the proposals that the operators and the maintenance technicians may have. กำหนดแผนการปรับปรุง   ขึ้นอยู่กับการตรวจสอบวางแผนและพัฒนากลยุทธ์ในการปรับปรุงในแต่ละสถานการณ์   เหล่านี้รวมอยู่ในแผนการจัดลำดับความสำคัญของข้อเสนอที่ผู้ประกอบการและอาจจะมีช่างซ่อมบำรุง  

ซึ่งอาจจะเป็นสาเหตุหลายต่อระดับและเป็นหลายระดับตามความจำเป็นการกำจัดทีละคนจนมาถึงการที่ถูกต้องรากสาเหตุ It should be documented, because the possibility exists that it may happen in another similar piece of equipment. มันควรจะจัดทำเป็นเอกสารเพราะมีความเป็นไปได้ว่าอาจเกิดขึ้นในชิ้นส่วนของอุปกรณ์อื่นที่คล้ายกัน An inspection should be scheduled for those other machines or pieces of equipment. การตรวจสอบควรจะกำหนดไว้สำหรับเครื่องอื่น ๆ เหล่านั้นหรือชิ้นส่วนของอุปกรณ์ที่สำคัญที่สุดคือ  การติดตามและการฝึกอบรมอย่างทั่วถึงให้กับผู้ใช้และการบำรุงรักษาควรได้รับเพื่อที่ทำให้ไม่เกิดการซ้ำ